Process

La conception des systèmes de chambre froide varie en fonction du volume de stockage et de la plage de température. Les seuls paramètres à surveiller sont la température et l’humidité. Les échantillons sont souvent placés dans des conteneurs fermés afin d’empêcher toute contamination croisée.

La qualification, la validation et le monitoring des réservoirs/congélateurs de chambre froide concernent généralement trois grandes catégories.

Congélateurs/armoires de laboratoire standard

Les congélateurs/armoires de laboratoire standard dont la plage de température est comprise entre -10 et -30 °C ne posent généralement pas de problème particulier, les paramètres requis étant simples à appliquer.

Congélateurs à basse température

Les congélateurs à basse température fonctionnant entre -30 et -80 °C nécessitent des capteurs spécialement conçus pour ces températures.

Congélateurs à ultra-basse température

Les congélateurs à ultra-basse température (ou cryogéniques) ainsi que les réservoirs d’azote liquide requièrent des équipements spéciaux. Cette application nécessite du matériel de validation robuste, résistant à des températures négatives jusqu’à -90°C. En cas d’utilisation d’un système câblé, les sondes SSU-CM à couverture métallique sont idéales.

Défis de la validation

En fonction de la durée du process de validation, il est possible que le taux d’échantillonnage de la collecte de données doive être adapté à la capacité de mémoire du capteur.

La FDA considère la température cinétique moyenne (MKT) comme un moyen de calculer si un produit a dépassé ses conditions de conservation. La MKT peut également servir à déterminer si le stockage, le traitement ou encore l’expédition d’un produit a affecté sa durée de conservation. La MKT est une température fixe calculée qui reproduit les effets des variations de température sur un produit pendant une période donnée. Elle exprime le stress thermique cumulé subi par un produit à différentes températures pendant sa conservation. En plus de la MKT, il est recommandé de calculer des valeurs minimale et maximale en ajoutant une description de l’heure et du lieu de leur survenue.

La validation d’un système de chambre froide implique certains problèmes potentiels :

• Détermination des zones chaudes et froides dans la chambre froide
• Confirmation des plages prédéfinies de température et d’humidité
• Identification et amélioration de l’équilibrage de la température et de l’humidité
• Détermination des fluctuations maximales de la température et de l’humidité dans la chambre froide
• Calcul et documentation de la température cinétique moyenne

Solutions pour chambre froide

Les solutions sans fil permettent de résoudre une grande partie des problèmes survenant à chaque étape du process d’une chambre froide. Grâce à un système de surveillance centralisé, les données sont collectées dans l’ensemble des zones d’une chambre froide. Les opérateurs bénéficient ainsi de données fiables sur la totalité de la chaîne du froid tout en assurant leur clarté en cas d’audit.

Toutefois, l’utilisation de thermocouples pourrait s’avérer avantageuse pour la validation et la qualification de congélateurs et de chambres de très petite taille et à faible volume dans le but de réduire l’impact sur le volume de la chambre (en cas de disponibilité des ports d’accès).

Méthode

Une quantité bien précise de capteurs est placée dans la chambre froide au niveau des points de cartographie stratégiques prédéterminés, tout en tenant compte du gradient attendu dans la chambre. Dans la majorité des cas, la cartographie de la température est exécutée pendant une durée minimale de 48 heures.

Généralement, les capteurs et dispositifs d’enregistrement de la température doivent être positionnés en fonction des points de mesure prédéterminés, de manière à mesurer efficacement les changements de température dans l’ensemble du volume. La grille de cartographie doit permettre d’identifier les zones chaudes et les zones froides.

La cartographie de la température doit être effectuée au moins une fois par an. Une cartographie supplémentaire peut être nécessaire dans les cas de figure détaillés ci-dessous :

Modification des paramètres de température
Modification de la capacité de stockage
Remplacement de composants critiques (par ex., valves ou compresseurs)
Installation d’un nouvel accessoire susceptible d’affecter la température et l’humidité relative
Tout autre changement risquant d’affecter la température ou l’humidité
Pour les clients de l’industrie pharmaceutique, la plupart des applications nécessiteront d’utiliser un logiciel avancé comme ValSuite™ Pro, du fait de sa conformité avec la norme 21 CFR Part 11 et de ses fonctionnalités et rapports sophistiqués. Dans le cadre de la validation, il est intéressant de créer une charge avec la position exacte de chaque point de mesure lors du traitement de plusieurs points d’échantillon. Le fait de l’ajouter par la suite à un profil comprenant un rapport de limite et un rapport statistique est utile et permet de gagner du temps.

À la fin de chaque étude, les rapports peuvent être signés électroniquement, stockés, imprimés et distribués dans un format PDF sécurisé et verrouillé. Pour les clients n’ayant pas besoin d’enregistrements électroniques, ValSuite Basic constitue le choix idéal. Cette version propose les mêmes options de rapport de limite et de rapport statistique, mais sans conformité avec la norme 21 CFR Part 11.

Les utilisateurs peuvent étalonner les sondes Ellab à intervalles réguliers grâce à la fonctionnalité d’étalonnage intégrée. Le logiciel ValSuite Pro génère un rapport d’étalonnage facile à lire contenant l’ensemble des mesures et des tolérances définies par l’utilisateur. Il est recommandé de procéder à un étalonnage usine des sondes Ellab au moins une fois par an (cette opération inclut un certificat d’étalonnage traçable).