Soluciones recomendadas para ahumaderos
Validación
Los ahumaderos se utilizan para el tratamiento del calor y para añadir sabor, color y aroma a ciertos productos alimenticios, incluido el cerdo, la ternera, las salchichas, las aves, el pescado y el queso. Un proceso típico incluye la mayoría, si no todos los pasos siguientes:
- Acondicionamiento
- Secado
- Ahumado
- Ajuste de color
- Cocción
- Enfriado/acabado
La temperatura de la cámara, la del producto, la humedad relativa (% HR) y el cálculo de los valores P0 son parámetros críticos para el procesado de los ahumaderos.
Los dos tipos de ahumaderos que existen son por lotes y continuos. Ambos tipos de sistemas circulan el aire en las condiciones deseadas del proceso (temperatura, humedad y densidad del humo) por encima de la superficie de los productos.
Cámaras de ahumado para cocción por lotes
Las cámaras comerciales, que suelen estar hechas de acero inoxidable, cuentan con sistemas independientes para la generación de humo y la cocción. Los generadores de humo que utilizan humo de leña o líquido son los que suelen utilizarse. Las fuentes de calor más comunes para hornos son los sistemas de gas, de vapor y eléctricos. Los sistemas de tratamiento de aire elaborados reducen los puntos calientes o fríos, para reducir la variación en el producto final. Para mantener el producto y facilitar el movimiento se utilizan bastidores con ruedas o raíles.
Túneles continuos de cocción-ahumado-enfriado
En los ahumaderos continuos, la carne se cuelga en palos o en ganchos y se transporta por todas las distintas zonas (ahumadero, calefacción y enfriado) en el ahumadero. Tras el procesado en el ahumadero, se envasa y se almacena el producto para su envío. La validación de estos solo se puede llevar a cabo con los data loggers inalámbricos TrackSense.
Pruebas de distribución de temperatura
La prueba está diseñada para garantizar que la cámara tenga una temperatura uniforme y la prueba debe estar diseñada para localizar la zona más lenta de la cámara (punto frío), especialmente a través de la cinta transportadora.
Una vez localizada la zona de calentamiento más lenta, las sondas de prueba deben concentrarse en esa zona con el fin determinar los parámetros necesarios para llevar esa zona de la cámara a una temperatura uniforme.
Las cámaras nuevas necesitarán estudios de distribución de la temperatura, así como las cámaras que han sufrido reparaciones o rediseños. También es obligatorio volver a hacer la prueba en cámaras ya existentes a una frecuencia razonable, p. ej.: cada 3 años.
Deben realizarse pruebas de distribución de temperatura en cada cámara, tanto vacía como totalmente cargada
Los flujos complejos de aire en las cámaras de ahumado implican que la transferencia de calor probablemente dependa tanto de la temperatura como del caudal, por lo que debe considerarse la posibilidad de realizar pruebas de distribución de calor con dos sensores en el mismo lugar, uno que mida el calentamiento del producto y el otro la temperatura del entorno local.
Penetración del calor
El objetivo de una prueba de penetración de calor es determinar el comportamiento de calentamiento y enfriamiento de un producto en una cámara para establecer un proceso térmico seguro; además de evaluar las desviaciones del proceso, encontrar el «punto frío» del producto y garantizar que todos los productos reciban el calor acordado.
Antes de comenzar la prueba de penetración del calor, debe completarse una prueba de distribución de temperatura. El objetivo de estas pruebas es identificar la peor respuesta de temperatura que se espera en la producción comercial según la influencia del producto y los parámetros del proceso.
La validación de ahumaderos continuos solo se puede llevar a cabo con los data loggers inalámbricos TrackSense®.
Desafíos
En el sector alimentario, actualmente, se fabrican carnes ahumadas a diario mediante distintos parámetros de procesado, lo cual da como resultado un desarrollo de productos con identidades únicas; pero existen varios factores críticos que deben monitorizarse y evaluarse de manera periódica:
- Calor aceptable en la cámara que afecta a la seguridad y a la calidad de los productos
- Sistema de medición de temperatura preciso como el E-Val™ Pro o el TrackSense Pro
- Cálculos de los valores P0 del producto
- Medidas de humedad relativa (RH%) que afectan al color, la textura, la adherencia a la piel, la ausencia de sobresecado y el aspecto de los productos
- Medidas de RH% mediante la técnica de la bombilla seca/mojada (psicométrica)
- La validación de túneles continuos solo se puede llevar a cabo con los data loggers inalámbricos TrackSense Pro.
Penetración del calor
La falta de medición en el «punto frío» del producto es una fuente importante de error, por lo que se dispone de una amplia gama de accesorios que aseguran la reproducibilidad de cada lote.
Compra
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Alquileres
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Servicio in situ
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Directrices
Antes de empezar a medir, es buena idea utilizar equipamiento que cumpla con:
- el certificado ISO 9001
- FDA 21 CFR 123 y 21 CFR 110
- el titulo 21 CFR, parte 11: firmas electrónicas
- las homologaciones CE y UL
- cGMP o GAMP
- ISO/IEC 12207: procesos de la vida útil del software
- Directrices emitidas por las autoridades locales
Equipo de pruebas recomendado
El sistema calibrado debería estar equipado con canales suficientes con el fin de monitorizar y registrar adecuadamente la temperatura y la presión en el sistema de entrega de procesos.
Utilice termopares u otros dispositivos con una eficacia y en una cantidad adecuadas para monitorizar correctamente el las temperaturas del proceso en la cámara.
La cámara MIG/ETI debe cumplir con la normativa vigente y su precisión debe comprobarse según un TMD certificado durante el último año, a poder lo más recientemente posible.
Los data loggers deben registrar las temperaturas y el porcentaje de humedad relativa en intervalos adecuados, sin excederse ni un minuto, durante toda la prueba.
Directrices recomendadas
- Antes del estudio de distribución de temperatura actual, se debe llevar a cabo la estandarización de la calibración en la cámara de prueba si se utiliza un sistema cableado.
- Un método de calibración consiste en empaquetar todos los sensores y colocarlos cercanos al MIG o ETI conocido si se utiliza un sistema cableado.
- Compruebe la eficacia de los sensores según el instrumento de referencia (ETI). Cualquier sensor sencillo debe estar a 0,3 °C de la referencia.
- La desviación máxima entre cualquiera de los sensores no debe superar los 0,6 °C.
- Debe registrarse la temperatura inicial
- Normalmente se coloca una cantidad suficiente de sensores de temperatura en las esquinas y en el centro de la cámara.
- Durante las pruebas de penetración del calor, los sensores de temperatura se colocan en el o los «puntos fríos», que se detectan con las pruebas de distribución de temperatura.
- Los sensores de temperatura de productos se suelen colocar en el centro del producto («punto frío»).
- Utilice dos sensores de temperatura para mediciones secas/mojadas para el cálculo del porcentaje de humedad relativa.
- Lleve la cámara a la misma temperatura diseñada para el proceso mismo y deje que la temperatura se equilibre.
Elección del sistema
Un sistema con termopar E-Val Pro tiene la ventaja de ser un sistema a tiempo real, pero puede suponer una pérdida de tiempo instalar las sondas del termopar y pueden acabar dañadas durante la carga y descarga.
Un sistema de data logger como el TrackSense Pro registra los datos que, tras acabar el proceso, se descargan al ordenador. Esto es más fácil y rápido de instalar en la cámara. Para las mediciones a tiempo real se utiliza un sistema TrackSense SKY. Otra ventaja de utilizar el sistema TrackSense es la capacidad de utilizar sensores duales de modo que las mediciones de distribución de temperatura y penetración del calor se puedan realizar de manera simultánea.
Para validar los procesos según los criterios de aceptación predefinidos, se utiliza el software ValSuite.
Documentación – Informes ValSuite™ estándar
- Comentarios: especificaciones y equipo de prueba
- Informe de limites: Temperatura, porcentaje de humedad relativa y valores P0
- Marcadores de hechos temporales: acondicionamiento, secado, ahumado, ajuste de color, cocción, enfriamiento
- Informe de validación avanzado: temperatura, porcentaje de humedad relativa, evaluación de los valores P0 de todo el proceso con una indicación clara de apto/no apto
- Informes estadísticos: mínimo, máximo, media, delta de todos los parámetros.
- Documentos de Word
Informes de software ValSuite®
Ahumadero
